ਕੀ ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਘਟ ਰਹੀ ਹੈ?

ਕੀ ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਹੈ? ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਰੋਬੋਟ ਘਟੀਆ?

ਇੱਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਰੋਬੋਟ ਇਹ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ ਜੋ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ, ਉਤਪਾਦ ਪਲੇਸਮੈਂਟ, ਅਤੇ ਸੰਚਾਰ ਨੂੰ ਜੋੜਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਥਿਰਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਉਤਪਾਦ ਯੋਗਤਾ ਦਰ, ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਉਮਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਰੋਬੋਟ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਭਟਕਣਾ, ਹੌਲੀ ਗਤੀ, ਘਟੀ ਹੋਈ ਲੋਡ ਸਮਰੱਥਾ, ਜਾਂ ਗਤੀ ਦੇ ਅੰਤਰਾਲ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਲੱਭਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿਣ ਨਾਲ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਨਾਲ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਨੁਕਸਾਨ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਲੇਖ ਚਾਰ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣਾਂ ਤੋਂ ਇੱਕ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਮੁਲਾਂਕਣ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੇਗਾ: ਅਸਧਾਰਨ ਸਿਗਨਲ ਪਛਾਣ → ਮੋਡੀਊਲ-ਦਰ-ਮੋਡੀਊਲ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ → ਨੁਕਸ ਤਸਦੀਕ → ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨਾਂ ਨੂੰ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ।

1. ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਸਧਾਰਨਤਾਵਾਂ ਦਾ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਦਾਨ: ਪਹਿਲਾਂ "ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਕੈਪਚਰ ਕਰੋ" ਫਿਰ "ਸਕੋਪ ਨੂੰ ਲਾਕ ਕਰੋ"

ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੇ ਨਿਘਾਰ ਦੇ ਖਾਸ ਪ੍ਰਗਟਾਵੇ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਅੰਨ੍ਹੇਵਾਹ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਰਕੇ ਸਮਾਂ ਬਰਬਾਦ ਨਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਆਮ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿਗਾੜ ਸੰਕੇਤ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਦਾਨ ਖੇਤਰ ਹਨ:

1. ਕੋਰ ਪਰਫਾਰਮੈਂਸ ਅਨੋਮਲੀ ਸਿਗਨਲ ਵਰਗੀਕਰਣ

ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਭਟਕਣਾ: ਰੋਬੋਟ ਕਿਸੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਫੜਦੇ ਸਮੇਂ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਭਟਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਰੱਖਣ ਵੇਲੇ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟ ਨਾਲ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਗਲਤੀ ਉਪਕਰਣ ਮੈਨੂਅਲ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਦੀ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ) ਰੋਬੋਟ ਐੱਸ≤±0.1mm ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ)। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸ਼ੱਕ: ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਡ੍ਰਿਫਟ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਖਰਾਬੀ, ਅਤੇ ਏਨਕੋਡਰ ਸਿਗਨਲ ਅਸਧਾਰਨਤਾਵਾਂ।

ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਘਟਾਉਣਾ: ਜਦੋਂ ਰੋਬੋਟ ਨੂੰ ਅਨਲੋਡ ਜਾਂ ਲੋਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਅਸਲ ਗਤੀ (X-axis horizontal, Y-axis vertical, ਅਤੇ Z-axis vertical) ਨਿਰਧਾਰਤ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਵੇਗ/ਘਟਾਓ ਦੌਰਾਨ ਵਿਰਾਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸ਼ੱਕ: ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ ਕਰੰਟ ਸੀਮਤ ਕਰਨਾ, ਮੋਟਰ ਪਾਵਰ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ, ਜਾਂ ਵਧਿਆ ਹੋਇਆ ਲੋਡ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ।

ਘਟੀ ਹੋਈ ਲੋਡ ਸਮਰੱਥਾ: ਇੱਕ ਉਤਪਾਦ ਜਿਸਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਸੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, 5 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹਿੱਸਾ) ਫੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰ ਕਾਰਨ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਓਵਰਲੋਡ ਅਲਾਰਮ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸ਼ੱਕ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਟਾਰਕ, ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਲਿੱਪੇਜ, ਜਾਂ ਨਿਊਮੈਟਿਕ/ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਸਹਾਇਕ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਦਬਾਅ (ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਨਿਊਮੈਟਿਕ ਗ੍ਰਿਪਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ)। ਐਕਸ਼ਨ ਰਿਸਪਾਂਸ ਦੇਰੀ: ਓਪਰੇਟਰ ਪੈਨਲ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਕਮਾਂਡ ਜਾਰੀ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਰੋਬੋਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਐਕਸ਼ਨ ਕਰਨ ਵਿੱਚ 1-3 ਸਕਿੰਟ ਲੱਗਦੇ ਹਨ, ਜਾਂ ਐਕਸ਼ਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਵਿਚ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਵਿਰਾਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸ਼ੱਕ: ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਸੰਚਾਰ ਦੇਰੀ, ਸੈਂਸਰ ਸਿਗਨਲ ਲੈਗ, ਅਤੇ ਗਲਤ ਸਰਵੋ ਗੇਨ ਪੈਰਾਮੀਟਰ।

2. ਮੁੱਖ ਡੇਟਾ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਅਤੇ ਤੁਲਨਾ
ਸਿਰਫ਼ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਹੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸਹੀ ਪਤਾ ਨਹੀਂ ਲਗਾ ਸਕਦਾ; ਨੁਕਸ ਦੇ ਦਾਇਰੇ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਡੇਟਾ ਤੁਲਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ:

ਮੌਜੂਦਾ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ: ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਪੀਡ, ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣਾ, ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ, ਅਤੇ ਟਾਰਕ ਆਉਟਪੁੱਟ ਵਰਗੇ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਪੜ੍ਹਨ ਲਈ ਰੋਬੋਟ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ PLC ਟੱਚ ਸਕ੍ਰੀਨ ਜਾਂ ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ ਪੈਨਲ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਹਨਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਆਮ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ (ਡਿਵਾਈਸ ਮੈਨੂਅਲ ਜਾਂ ਇਤਿਹਾਸਕ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਰਿਕਾਰਡ ਵੇਖੋ)। "ਅਸਾਧਾਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਕਰੰਟ," "ਥ੍ਰੈਸ਼ਹੋਲਡ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣਾ," ਅਤੇ "ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਟਾਰਕ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ" ਵਰਗੇ ਸੂਚਕਾਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ।

ਅੰਕੜਾਤਮਕ ਨੁਕਸ ਟਰਿੱਗਰ ਸਥਿਤੀਆਂ: ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਖਾਸ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ "ਵਿਚਲਣ ਸਿਰਫ਼ ਲੋਡ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ," "ਕਾਰਜ ਦੇ 1 ਘੰਟੇ ਬਾਅਦ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ," ਅਤੇ "ਜਦੋਂ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਅਕਸਰ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।" ਇਹ ਸਥਿਤੀਆਂ ਗੈਰ-ਸੰਬੰਧਿਤ ਕਾਰਕਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਦਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ) ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।​

2. ਡੂੰਘਾਈ ਨਾਲ ਮੋਡੀਊਲ-ਦਰ-ਮੋਡੀਊਲ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: "ਮੁੱਖ ਭਾਗਾਂ" ਤੋਂ "ਸਹਾਇਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ" ਤੱਕ

ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ "ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ → ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚਾ → ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ → ਸਹਾਇਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ" ਦੇ ਤਾਲਮੇਲ ਵਾਲੇ ਸੰਚਾਲਨ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਡੀਊਲ-ਦਰ-ਮੋਡੀਊਲ ਡਿਸਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

A. ਕੋਰ ਪਾਵਰ ਸਰੋਤ: ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ (ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ 60% ਤੋਂ ਵੱਧ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ)

ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਰੋਬੋਟ ਦਾ "ਪਾਵਰ ਹਾਰਟ" ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਹਿੱਸੇ ਹਨ: ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ, ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ, ਅਤੇ ਏਨਕੋਡਰ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਵੀ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ। ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ "ਡਰਾਈਵ ਤੋਂ ਮੋਟਰ ਤੱਕ, ਸਿਗਨਲ ਤੋਂ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਤੱਕ" ਦੇ ਤਰਕ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: (1) ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ: ਪਹਿਲਾਂ "ਅਲਾਰਮ ਕੋਡ" ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਫਿਰ "ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟਿੰਗ" ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।

ਕਦਮ 1: ਅਲਾਰਮ ਕੋਡ ਪੜ੍ਹੋ: ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ ਪੈਨਲ ਫਾਲਟ ਕੋਡ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰੇਗਾ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿਤਸੁਬੀਸ਼ੀ MR-J4 ਸੀਰੀਜ਼ ਦਾ "AL.E6" ਏਨਕੋਡਰ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੈਨਾਸੋਨਿਕ A6 ਸੀਰੀਜ਼ ਦਾ "Err.11" ਓਵਰਕਰੰਟ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ)। ਬੁਨਿਆਦੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਓਵਰਵੋਲਟੇਜ, ਓਵਰਕਰੰਟ, ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਏਨਕੋਡਰ ਸੰਚਾਰ ਅਸਧਾਰਨਤਾ) ਨੂੰ ਉਪਕਰਣ ਮੈਨੂਅਲ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕਰਕੇ ਲੱਭਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।​

ਕਦਮ 2: ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅਲਾਰਮ ਕੋਡ ਨਹੀਂ ਹਨ ਪਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਘੱਟ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ:

ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਲੂਪ ਗੇਨ (P ਗੇਨ) ਅਤੇ ਵੇਲੋਸਿਟੀ ਲੂਪ ਗੇਨ (V ਗੇਨ): ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗੇਨ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਹੌਲੀ ਹੋਵੇਗੀ ਅਤੇ ਵੱਡਾ ਭਟਕਣਾ ਹੋਵੇਗਾ; ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੇਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਿਵਾਈਸ ਮੈਨੂਅਲ ਵਿੱਚ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੇ ਮੁੱਲਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਫਾਈਨ-ਟਿਊਨ ਕਰੋ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਵੇਲੋਸਿਟੀ ਲੂਪ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਲੂਪ)।

ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਗੇਅਰ ਅਨੁਪਾਤ: ਇੱਕ ਗਲਤ ਗੇਅਰ ਅਨੁਪਾਤ ਸੈਟਿੰਗ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਮਾਂਡ ਕੀਤੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿਚਕਾਰ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦਾ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 100mm ਦੀ ਇੱਕ ਸੈੱਟ ਮੂਵਮੈਂਟ ਪਰ ਸਿਰਫ 50mm)। ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਗੇਅਰ ਅਨੁਪਾਤ ਮਕੈਨੀਕਲ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ ਲੀਡ) ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ।

ਕਰੰਟ ਅਤੇ ਟਾਰਕ ਸੀਮਾ ਸੈਟਿੰਗਾਂ: ਜੇਕਰ ਡਰਾਈਵ ਗਲਤੀ ਨਾਲ "ਕਰੰਟ ਸੀਮਾ ਮੋਡ" 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਟਾਰਕ ਸੀਮਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਟਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪਾਵਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੋਵੇਗੀ ਅਤੇ ਲੋਡ ਸਮਰੱਥਾ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਡਿਫੌਲਟ ਸੀਮਾ ਮੁੱਲਾਂ ਨੂੰ ਰੀਸਟੋਰ ਕਰੋ ਜਾਂ ਲੋਡ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਰੀਸੈਟ ਕਰੋ।

ਬੀ, ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ: "ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਸਿਹਤ" ਨੂੰ "ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀ" ਤੋਂ ਪਰਖਣਾ

ਸੰਵੇਦੀ ਨਿਰੀਖਣ: ਜਦੋਂ ਮੋਟਰ ਚੱਲ ਰਹੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਮੋਟਰ ਹਾਊਸਿੰਗ ਨੂੰ ਆਪਣੇ ਹੱਥ ਨਾਲ ਛੂਹੋ (ਜਲਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਾਵਧਾਨ ਰਹੋ)। ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ 70℃ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਦਾ ਆਮ ਤਾਪਮਾਨ ≤40℃ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਤਾਂ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮੋਟਰ ਕੋਇਲ ਪੁਰਾਣਾ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੋਵੇ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਈ ਹੋਵੇ, ਜਾਂ ਲੋਡ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇ; ਮੋਟਰ ਦੀ ਚੱਲਦੀ ਆਵਾਜ਼ ਸੁਣੋ। ਜੇਕਰ "buzzing" ਜਾਂ "rigction" ਆਵਾਜ਼ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ ਕਿ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤੇਲ ਦੀ ਘਾਟ ਹੈ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਈ ਹੈ। ਬੇਅਰਿੰਗ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਬਦਲਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ (ਇੱਕੋ ਮਾਡਲ ਦੇ ਆਯਾਤ ਕੀਤੇ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ NSK ਅਤੇ SKF)।

ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਟੈਸਟ: ਮੋਟਰ ਨੂੰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ (ਨੋ-ਲੋਡ ਟੈਸਟ) ਤੋਂ ਡਿਸਕਨੈਕਟ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਮੋਟਰ ਦੀ ਚੱਲਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਟਾਰਕ ਨੋ-ਲੋਡ ਹੋਣ 'ਤੇ ਆਮ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਨੁਕਸ ਮਕੈਨੀਕਲ ਲੋਡ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਇਹ ਨੋ-ਲੋਡ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵੀ ਅਸਧਾਰਨ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਟਰ ਦੇ ਤਿੰਨ-ਪੜਾਅ ਵਾਲੇ ਵਿੰਡਿੰਗ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਲਟੀਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਤਿੰਨ ਪੜਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ≤5% ਦੇ ਭਟਕਣ ਦੇ ਨਾਲ)। ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਪੜਾਅ ਦਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਨੰਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਵਿੰਡਿੰਗ ਟੁੱਟ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਟਰ ਨੂੰ ਮੁਰੰਮਤ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

ਸੀ, ਏਨਕੋਡਰ: ਸਿਗਨਲ "ਜ਼ੀਰੋ ਐਰਰ" ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ।

ਏਨਕੋਡਰ ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਦੀ "ਅੱਖ" ਹੈ, ਜੋ ਮੋਟਰ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਗਤੀ ਸਿਗਨਲਾਂ ਨੂੰ ਫੀਡ ਬੈਕ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੈ। ਅਸਧਾਰਨ ਸਿਗਨਲ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਣਗੇ। ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਵਿਧੀ:

ਲਾਈਨ ਨਿਰੀਖਣ: ਏਨਕੋਡਰ ਅਤੇ ਡਰਾਈਵਰ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਢਾਲ ਵਾਲੀ ਕੇਬਲ) ਵਿਚਕਾਰ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਲਾਈਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਢਿੱਲੇ ਕਨੈਕਟਰ, ਖਰਾਬ ਕੇਬਲ, ਜਾਂ ਸ਼ੀਲਡਿੰਗ ਲੇਅਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗਰਾਉਂਡਿੰਗ ਹੈ (ਜੇਕਰ ਸ਼ੀਲਡਿੰਗ ਲੇਅਰ ਗਰਾਉਂਡ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਪੇਸ਼ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਸਿਗਨਲ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ)। ਕਨੈਕਟਰ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਪਲੱਗ ਕਰਨ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਕੇਬਲ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਸਿਗਨਲ ਟੈਸਟ: ਏਨਕੋਡਰ ਦੇ A, B, ਅਤੇ Z ਫੇਜ਼ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਿਗਨਲਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਔਸਿਲੋਸਕੋਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਵਰਗ ਵੇਵ ਸਿਗਨਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਵੇਵਫਾਰਮ ਡਿਸਟੋਰਸ਼ਨ, ਪਲਸ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ, ਜਾਂ ਐਪਲੀਟਿਊਡ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ (5V ਤੋਂ ਘੱਟ), ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਏਨਕੋਡਰ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਹਿੱਸੇ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਏ ਹਨ ਅਤੇ ਉਸੇ ਮਾਡਲ ਦੇ ਏਨਕੋਡਰ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ (ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਏਨਕੋਡਰ ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਡਰਾਈਵਰ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ 17 ਬਿੱਟ ਜਾਂ 23 ਬਿੱਟ)। 2. ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਮੋਸ਼ਨ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਟ੍ਰਬਲਸ਼ੂਟਿੰਗ (ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ "ਅਦਿੱਖ ਕਾਤਲ") ਭਾਵੇਂ ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਆਮ ਹੈ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਦਾ ਪਹਿਨਣਾ, ਢਿੱਲਾ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ, ਕਿਉਂਕਿ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ "ਮੋਟਰ → ਕਪਲਿੰਗ → ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ / ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ → ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਸਲਾਈਡਰ" ਰਾਹੀਂ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਲਿੰਕ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨਾਲ ਪਾਵਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ: (1) ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਵਿਧੀ: "ਪਹਿਨਣ" ਅਤੇ "ਕੇਂਦਰਿਤਤਾ" 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ: X, Y, ਅਤੇ Z ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਕੋਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪੇਚ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨਾਲ "ਰਿਵਰਸ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਵਧੇਗਾ" (ਭਾਵ, ਜਦੋਂ ਮੋਟਰ ਉਲਟ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਘੁੰਮਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰ ਦਾ ਖਾਲੀ ਸਟ੍ਰੋਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਜੋ ਕਿ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ: ਸਲਾਈਡਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਇੰਡੀਕੇਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਲਾਈਡਰ ਨੂੰ ਹੱਥੀਂ ਧੱਕੋ। ਜੇਕਰ ਡਾਇਲ ਇੰਡੀਕੇਟਰ ਪੁਆਇੰਟਰ 0.05mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਪੇਚ ਗੰਭੀਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ; ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਵੇਖੋ ਕਿ ਕੀ ਪੇਚ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚ, ਜੰਗਾਲ ਜਾਂ ਸੁੱਕੀ ਗਰੀਸ ਹੈ। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗਰੀਸ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲਿਥੀਅਮ-ਅਧਾਰਤ ਗਰੀਸ) ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜੋੜਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਘਿਸਾਈ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੇਚ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (C3 ਪੱਧਰ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲਾ ਬਾਲ ਪੇਚ ਚੁਣਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ)।​
ਕਪਲਿੰਗ: ਜੇਕਰ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਅਤੇ ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਵਾਲੇ ਕਪਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਹਨ, ਇਲਾਸਟੋਮਰ ਪੁਰਾਣਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਅਸਥਿਰ ਪਾਵਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ, ਚੱਲ ਰਹੇ ਜਾਮ ਜਾਂ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ: ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕਪਲਿੰਗ ਨੂੰ ਹੱਥ ਨਾਲ ਘੁਮਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੋਈ ਜਾਮਿੰਗ ਜਾਂ ਢਿੱਲਾਪਣ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ। ਜੇਕਰ ਕਪਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਟਰ ਸ਼ਾਫਟ/ਸਕ੍ਰੂ ਸ਼ਾਫਟ ਕੇਂਦਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹਨ (ਡਿਵਚੀਅਨ> 0.1mm), ਤਾਂ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤਤਾ ਨੂੰ ਮੁੜ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ (ਜੇ ਕੋਈ ਹੈ): ਕੁਝ ਰੋਬੋਟਾਂ ਦਾ ਐਕਸ-ਐਕਸਿਸ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ ਡਰਾਈਵ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ ਢਿੱਲੀ ਹੈ ਜਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਖਰਾਬ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ "ਫਿਸਲਣ" ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਅਤੇ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋਵੇਗਾ। ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ: ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਦਬਾਓ। ਜੇਕਰ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ 10mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਬਹੁਤ ਢਿੱਲਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟੈਂਸ਼ਨਰ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਫਟ ਗਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ (ਇੱਕ ਪੌਲੀਯੂਰੀਥੇਨ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਬੈਲਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵਧੇਰੇ ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ ਹੈ)।

(2) ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਅਤੇ ਸਲਾਈਡਰ: "ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ" ਚੱਲ ਰਹੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਸਲਾਈਡਰ ਰੋਬੋਟ ਦੇ ਚਲਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਹਾਰਾ ਦੇਣ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਕਾਫ਼ੀ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਘਸਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਗਤੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੋਵੇਗੀ ਅਤੇ ਜਾਮ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ:

ਸਲਾਈਡਰ ਨੂੰ ਹੱਥੀਂ ਧੱਕੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਵਿਰੋਧ ਜਾਂ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰੇ। ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਫਟੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਰਿਟੇਨਿੰਗ ਪਿੰਜਰਿਆਂ 'ਤੇ ਘਿਸਾਅ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਸਲਾਈਡਰ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰੋ। ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਧੂੜ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ ਲਈ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ISO VG32) ਲਗਾਓ।

ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ ਦੀ ਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਾਈਕ੍ਰੋਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਸਮਾਨਤਾ ਭਟਕਣਾ 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ/ਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਸਲਾਈਡਰ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਬਲ ਲਗਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘਿਸਾਈ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ। ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਸਥਾਪਨਾ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਮੁੜ-ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋਵੇਗੀ।

ਤੀਜਾ। ਕਮਾਂਡ ਅਤੇ ਫੀਡਬੈਕ ਸੈਂਟਰ: ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ

ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ (ਪੀਐਲਸੀ, ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਪੈਨਲ, ਸੈਂਸਰ ਸਮੇਤ) ਐਕਸ਼ਨ ਕਮਾਂਡਾਂ ਭੇਜਣ ਅਤੇ ਫੀਡਬੈਕ ਸਿਗਨਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ "ਕਮਾਂਡਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ" ਜਾਂ "ਫੀਡਬੈਕ ਸਿਗਨਲ ਵਿਗਾੜ" ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੇ ਨਿਘਾਰ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ:

(1) PLC ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ: "ਲਾਜ਼ੀਕਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ" ਆਧਾਰ ਹੈ

ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ PLC ਵਿੱਚ ਅਲਾਰਮ ਸੂਚਕ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ERR ਲਾਈਟ ਚਾਲੂ ਹੈ)। ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਿੰਗ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਰਾਹੀਂ ਫਾਲਟ ਕੋਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਨਪੁਟ/ਆਉਟਪੁੱਟ ਮੋਡੀਊਲ ਅਸਫਲਤਾ, ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਗਲਤੀ) ਪੜ੍ਹੋ, ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ PLC ਅਤੇ ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ ਅਤੇ ਸੈਂਸਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ RS485, EtherCAT ਸੰਚਾਰ ਲਾਈਨ) ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਚਾਰ ਲਾਈਨ ਢਿੱਲੀ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਤਰਕ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ: ਜੇਕਰ PLC ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਨੂੰ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਸੋਧਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਬੈਕਅੱਪ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ "ਕਮਾਂਡ ਦੇਰੀ" ਅਤੇ "ਐਕਸ਼ਨ ਕ੍ਰਮ ਗਲਤੀ" ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਗ੍ਰੈਬਿੰਗ ਐਕਸ਼ਨ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਕਮਾਂਡ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ)। ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਐਗਜ਼ੀਕਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ "ਸਿੰਗਲ ਸਟੈਪ ਰਨ" ਮੋਡ ਰਾਹੀਂ ਕਦਮ ਦਰ ਕਦਮ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

(2) ਸੈਂਸਰ: "ਸਿਗਨਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ" ਫੀਡਬੈਕ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ

ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਆਮ ਸੈਂਸਰਾਂ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤੀ ਸੈਂਸਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫੋਟੋਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਵਿੱਚ, ਨੇੜਤਾ ਸਵਿੱਚ) ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਸੈਂਸਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗ੍ਰਿਪਰ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ) ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਸਿਗਨਲ ਅਸਧਾਰਨ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਗਲਤ ਅਨੁਮਾਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ:

ਸਥਿਤੀ ਸੈਂਸਰ: ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸੈਂਸਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀ ਆਫਸੈੱਟ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫੋਟੋਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਵਿੱਚ ਟਾਰਗੇਟ ਡਿਟੈਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ), ਸੈਂਸਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮਲਟੀਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ NPN ਕਿਸਮ ਦਾ ਸੈਂਸਰ, ਜੋ ਖੋਜ ਦੌਰਾਨ ਘੱਟ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦਿੰਦਾ ਹੈ)। ਜੇਕਰ ਸਿਗਨਲ ਨਹੀਂ ਬਦਲਦਾ ਜਾਂ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਤਾਂ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਜਾਂ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।

ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ: ਜੇਕਰ ਗ੍ਰਿਪਰ ਨੂੰ ਵਾਯੂਮੈਟਿਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਗ੍ਰਿਪਰ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਮੁੱਲ ਸੈੱਟ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 0.5MPa ਦਾ ਸੈੱਟ ਮੁੱਲ, ਅਸਲ ਮੁੱਲ 0.3MPa ਹੈ), ਤਾਂ ਗ੍ਰਿਪਰ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਗ੍ਰਿਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਡਿੱਗ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਹਵਾ ਸਰੋਤ ਦਾ ਦਬਾਅ ਆਮ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਵਾ ਸਰੋਤ ਦਾ ਦਬਾਅ ≥0.6MPa ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ) ਅਤੇ ਕੀ ਸੈਂਸਰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ (ਸੈਂਸਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਿਆਰੀ ਦਬਾਅ ਗੇਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ)।

ਚੌਥਾ। ਸਹਾਇਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀ: ਨਿਊਮੈਟਿਕ/ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਅਤੇ ਬਿਜਲੀ ਸਪਲਾਈ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ("ਸਹਾਇਕ ਭੂਮਿਕਾਵਾਂ" ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ)

(1) ਨਿਊਮੈਟਿਕ/ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਸਿਸਟਮ (ਜੇਕਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਗ੍ਰਿੱਪਰ ਜਾਂ ਸਹਾਇਕ ਕਿਰਿਆਵਾਂ ਹਨ)

ਨਿਊਮੈਟਿਕ ਸਿਸਟਮ: ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ ਦਾ ਦਬਾਅ ਆਮ ਹੈ, ਕੀ ਏਅਰ ਪਾਈਪ ਲੀਕ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੀ ਸੋਲੇਨੋਇਡ ਵਾਲਵ ਫਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ (ਵਾਲਵ ਕੋਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਸੋਲੇਨੋਇਡ ਵਾਲਵ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ)। ਜੇਕਰ ਗ੍ਰਿੱਪਰ ਦੀ ਗ੍ਰਿੱਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਿਲੰਡਰ ਸੀਲ ਖਰਾਬ ਹੈ (ਸੀਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ) ਅਤੇ ਕੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਰੈਗੂਲੇਟ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਵਾਲਵ ਸਹੀ ਦਬਾਅ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.4-0.6MPa) ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਸਿਸਟਮ (ਕੁਝ ਹੈਵੀ-ਡਿਊਟੀ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ): ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਤੇਲ ਦਾ ਪੱਧਰ ਮਿਆਰੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ, ਕੀ ਤੇਲ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ (ਜੇਕਰ ਤੇਲ ਗੰਧਲਾ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਤੇਲ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਫਿਲਟਰ ਤੱਤ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ), ਅਤੇ ਕੀ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਪੰਪ ਦਾ ਦਬਾਅ ਆਮ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਦਬਾਅ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਪੰਪ ਬਾਡੀ ਖਰਾਬ ਹੈ ਜਾਂ ਓਵਰਫਲੋ ਵਾਲਵ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੈ।

(2) ਬਿਜਲੀ ਸਪਲਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ: "ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਸਪਲਾਈ" ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਲਈ ਇੱਕ ਪੂਰਵ ਸ਼ਰਤ ਹੈ।

ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ, PLC, ਅਤੇ ਸੈਂਸਰ ਦਾ ਪਾਵਰ ਸਪਲਾਈ ਵੋਲਟੇਜ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ AC220V, DC24V) ਸਥਿਰ ਹੈ। ਇਹ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮਲਟੀਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਵੋਲਟੇਜ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ±5% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ (ਵੋਲਟੇਜ ਜੋ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਲਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਟਾਰਕ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਦੇਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਵੋਲਟੇਜ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਾੜ ਦੇਵੇਗਾ)।

ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਬਾਕਸ ਵਿੱਚ ਏਅਰ ਸਵਿੱਚ ਅਤੇ ਕੰਟੈਕਟਰ 'ਤੇ ਬਰਨਆਉਟ ਦੇ ਸੰਕੇਤ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਸੰਪਰਕ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਹਨ, ਤਾਂ ਮਾੜੇ ਸੰਪਰਕ ਕਾਰਨ ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਰੁਕਾਵਟ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਲਈ ਸੈਂਡਪੇਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

3. ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ: ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ "ਰਿਪਲੇਸਮੈਂਟ ਵਿਧੀ" ਅਤੇ "ਨੋ-ਲੋਡ ਟੈਸਟ" ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

ਮਾਡਿਊਲ-ਦਰ-ਮਾਡਿਊਲ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਰਾਹੀਂ ਸ਼ੱਕੀ ਫਾਲਟ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਲਾਕ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗਲਤਫਹਿਮੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਤਸਦੀਕ ਜਾਂਚ ਦੁਆਰਾ ਫਾਲਟ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:

1. ਬਦਲਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ: ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਲਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।

ਜੇਕਰ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਦੇ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੋਣ ਦਾ ਸ਼ੱਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਉਸੇ ਮਾਡਲ ਦੀ ਇੱਕ ਆਮ ਮੋਟਰ ਨਾਲ ਬਦਲੋ। ਜੇਕਰ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਬਹਾਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਅਸਲ ਮੋਟਰ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਈ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਏਨਕੋਡਰ ਦੇ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੋਣ ਦਾ ਸ਼ੱਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਦੇਖਣ ਲਈ ਕਿ ਕੀ ਸਿਗਨਲ ਆਮ ਵਾਂਗ ਵਾਪਸ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਏਨਕੋਡਰ ਕੇਬਲ ਜਾਂ ਏਨਕੋਡਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਸ਼ੱਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਆਮ ਸਥਿਤੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਵਾਧੂ ਫੋਟੋਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਵਿੱਚ) ਵਿੱਚ ਸ਼ੱਕੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਸਥਿਤੀ ਨਾਲ ਬਦਲੋ। ਜੇਕਰ ਸਿਗਨਲ ਆਮ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸਲ ਸੈਂਸਰ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ।

2. ਨੋ-ਲੋਡ ਬਨਾਮ ਲੋਡਡ ਤੁਲਨਾ ਟੈਸਟ
ਨੋ-ਲੋਡ ਟੈਸਟ: ਰੋਬੋਟ ਨੂੰ ਲੋਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗ੍ਰਿਪਰ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ) ਤੋਂ ਡਿਸਕਨੈਕਟ ਕਰੋ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਨੂੰ ਚਲਾਓ। ਜੇਕਰ ਨੋ-ਲੋਡ ਹੋਣ 'ਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਆਮ ਹੈ (ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ), ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆ ਲੋਡ ਨਾਲ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਸਿਆ ਹੋਇਆ ਗ੍ਰਿਪਰ ਜਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰ ਵਾਲਾ ਉਤਪਾਦ)। ਜੇਕਰ ਨੋ-ਲੋਡ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵੀ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆ ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਜਾਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚੇ ਨਾਲ ਹੈ।
ਲੋਡ ਟੈਸਟ: ਨੋ-ਲੋਡ ਟੈਸਟ ਆਮ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਲੋਡ ਵਧਾਓ (ਰੇਟ ਕੀਤੇ ਲੋਡ ਦੇ 50% ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ) ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ ਵੇਖੋ। ਜੇਕਰ ਲੋਡ ਰੇਟ ਕੀਤੇ ਮੁੱਲ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ 'ਤੇ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਟਾਰਕ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ ਅਤੇ ਕੀ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਲੋਡ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਕੀ ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ ਦੀ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਲੋਡ ਰੇਟਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ)।

4. ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: "ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਮੁਰੰਮਤ" ਤੋਂ "ਪ੍ਰੋਐਕਟਿਵ ਰੋਕਥਾਮ" ਤੱਕ

ਮੌਜੂਦਾ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇੱਕ ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਨਾਲ ਰੋਬੋਟ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਗਿਰਾਵਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:

ਨਿਯਮਤ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ: ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲਜ਼ ਵਿੱਚ ਹਫ਼ਤਾਵਾਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗਰੀਸ ਪਾਓ, ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਰਗੜ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਹਰ ਮਹੀਨੇ ਸੁੱਕੇ ਗਰੀਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

ਨਿਯਮਤ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ: ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਤਿਮਾਹੀ ਵਿੱਚ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਭਟਕਣਾ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਰਵੋ ਗੇਨ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ।

ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਬੈਕਅੱਪ: ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਕਾਰਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ PLC ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਅਤੇ ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦਾ ਮਹੀਨਾਵਾਰ ਬੈਕਅੱਪ ਲਓ।

ਵਾਤਾਵਰਣ ਨਿਯੰਤਰਣ: ਰੋਬੋਟ ਲਈ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਣ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ ਤਾਂ ਜੋ ਧੂੜ ਅਤੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ ਜਾਂ ਏਨਕੋਡਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। 0 ਅਤੇ 40°C ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ (ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ)।

ਕਰਮਚਾਰੀ ਸਿਖਲਾਈ: ਗਲਤ ਸੰਚਾਲਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਰਵੋ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੋਧਣਾ ਜਾਂ ਓਵਰਲੋਡਿੰਗ) ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੇ ਨਿਘਾਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਿਖਲਾਈ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੋ।

ਸਿੱਟਾ
ਤਿੰਨ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਰੋਬੋਟ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੇ ਨਿਘਾਰ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਸਹਾਇਤਾ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਪਹਿਲਾਂ, ਲੱਛਣਾਂ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਸਮੱਸਿਆ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ "ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ → ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚਾ → ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ → ਸਹਾਇਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀ" ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਕਰੋ। ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਬਦਲੀ ਅਤੇ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਜਾਂਚ ਦੁਆਰਾ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ। ਇਸ ਪਹੁੰਚ ਵਿੱਚ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨ ਨਾਲ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਮੌਜੂਦਾ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹੱਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੁਆਰਾ ਅਸਫਲਤਾ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦਾ ਸਥਿਰ ਸੰਚਾਲਨ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।