ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ?

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ? ਮੁੱਖ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਤੋਂ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਤੱਕ

ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰਮਾਣ, ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਅਸੈਂਬਲੀ, ਮੈਡੀਕਲ ਡਿਵਾਈਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ, ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਤਿੰਨ- ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇਐਕਸਿਸ ਰੋਬੋਟ,ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸਿਸਟਮ, ਦੋ ਵਾਧੂ ਰੋਟਰੀ ਧੁਰਿਆਂ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ A, C, ਜਾਂ B ਧੁਰਿਆਂ) ਦੇ ਨਾਲ, ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਸਥਾਨਿਕ ਗਤੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ 'ਤੇ ਉੱਚ ਮੰਗ ਵੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ - 0.01mm ਦੀ ਗਲਤੀ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੀ ਪਾਰਟ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਰੁਕ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਲੇਖ ਪੰਜ ਮੁੱਖ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰੇਗਾ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ, ਨਿਯੰਤਰਣ ਐਲਗੋਰਿਦਮ, ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਕਮਿਸ਼ਨਿੰਗ, ਅਤੇ ਰੁਟੀਨ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਹਾਰਕ ਗਾਈਡ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਪਹਿਲਾ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚਾ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ "ਭੌਤਿਕ ਆਧਾਰ": ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਰੋਤ ਤੋਂ ਗਲਤੀ ਨਿਯੰਤਰਣ

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚੇ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਕੋਈ ਵੀ ਵਿਗਾੜ, ਖੇਡਣਾ, ਜਾਂ ਪਹਿਨਣਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਤੀ ਗਲਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਅਨੁਵਾਦ ਕਰੇਗਾ। ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ:

1. ਕੋਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੰਪੋਨੈਂਟ: ਸਹੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ
ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਪਾਵਰ ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਐਗਜ਼ੀਕਿਊਸ਼ਨ ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਆਮ ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ, ਹਾਰਮੋਨਿਕ ਰੀਡਿਊਸਰ, ਅਤੇ ਪਲੈਨੇਟਰੀ ਰੀਡਿਊਸਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਲੋਡ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਮੇਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:

ਬਾਲ ਪੇਚ: ਇਹ ਰੇਖਿਕ ਧੁਰਿਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ X/Y/Z ਧੁਰਿਆਂ) ਦੀ ਗਤੀ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਅਸੀਂ C3 ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ (ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ≤ 0.008mm/300mm) ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਪੇਚ ਅਤੇ ਗਿਰੀ ਵਿਚਕਾਰ ਬੈਕਲੈਸ਼ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰੀਲੋਡ ਵਿਧੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਬਲ-ਨਟ ਪ੍ਰੀਲੋਡ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ SUJ2) ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਘਿਸਾਅ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਖ਼ਤ (ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ≥ HRC58) ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਹਾਰਮੋਨਿਕ ਰੀਡਿਊਸਰ: ਘੁੰਮਣ ਵਾਲੇ ਧੁਰਿਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ A/C ਧੁਰੇ) ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਉੱਚ ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਸੰਖੇਪ ਆਕਾਰ ਵਰਗੇ ਫਾਇਦੇ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਫਲੈਕਸਸਪਲਾਈਨ ਦੇ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਕਾਰਨ ਵਾਪਸੀ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ≤1 ਆਰਕ ਮਿੰਟ ਦੀ ਵਾਪਸੀ ਗਲਤੀ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਡਲ ਚੁਣੋ। ਨਾਲ ਹੀ, ਫਲੈਕਸਸਪਲਾਈਨ ਨੂੰ ਥਕਾਵਟ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇਨਪੁਟ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ (ਰੇਟ ਕੀਤੀ ਗਤੀ ਦੇ 80% ਤੋਂ ਵੱਧ ਬਚੋ)। ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਗਲਤੀਆਂ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਲਈ ਇੱਕ ਹਾਰਮੋਨਿਕ ਰੀਡਿਊਸਰ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਏਨਕੋਡਰ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਗਾਈਡ: ਇਹ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸੇਧ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲ ਸਮਾਨਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਲੀਨੀਅਰ ਰੋਲਰ ਗਾਈਡਾਂ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਇਹ ਬਾਲ ਗਾਈਡਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਲੋਡ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੇ ਹਨ)। ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਝੁਕਾਅ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ "ਰਿੰਘਣ" ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ (≤0.005mm/m ਦੀ ਗਲਤੀ ਤੱਕ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ।

2. ਫਰੇਮ: ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਹਲਕੇ ਭਾਰ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਨ

ਫਰੇਮ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਠੋਰਤਾ ਗਤੀ ਦੌਰਾਨ "ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਿਕਾਰ" ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ 'ਤੇ ਜਾਂ ਭਾਰੀ ਭਾਰ ਹੇਠ, ਜਿੱਥੇ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚਾਰ:

ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 6061-T6) ਨੂੰ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ-ਲੋਡ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਹਲਕੇ ਭਾਰ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਭਾਰੀ-ਲੋਡ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ (ਲੋਡ > 50 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ) ਲਈ, ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ HT300) ਜਾਂ ਵੈਲਡਡ ਸਟੀਲ ਢਾਂਚੇ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਬੁਢਾਪੇ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਨੁਕੂਲਤਾ: ਫਰੇਮ ਦੀ ਟੌਰਸ਼ਨਲ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ "ਤਿਕੋਣੀ ਸਹਾਇਤਾ" ਜਾਂ "ਬਾਕਸ-ਕਿਸਮ" ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਪਣਾਓ। ਸਥਾਨਕ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਲੋਡ-ਬੇਅਰਿੰਗ ਖੇਤਰਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਘੁੰਮਦੇ ਧੁਰੇ ਕਨੈਕਸ਼ਨਾਂ) ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਪੱਸਲੀਆਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਪਾਰਟਸ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੇ ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰ ਨੇ ਫਰੇਮ ਦੀ ਟੌਰਸ਼ਨਲ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ 150 N·m/° ਤੋਂ 280 N·m/° ਤੱਕ ਵਧਾ ਕੇ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਗਤੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ 40% ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ।

3. ਐਂਡ ਇਫੈਕਟਰ: ਲੋਡ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣੋ ਅਤੇ "ਐਂਡ ਡ੍ਰੂਪ" ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

ਐਂਡ ਇਫੈਕਟਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗ੍ਰਿੱਪਰ ਜਾਂ ਸਕਸ਼ਨ ਕੱਪ) ਦਾ ਭਾਰ ਅਤੇ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੈਨੀਪੁਲੇਟਰ ਦੀ "ਐਂਡ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ" ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। "ਲੋਡ ਮੈਚਿੰਗ" ਸਿਧਾਂਤ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

ਅੰਤਮ ਲੋਡ ਰੋਬੋਟ ਦੇ ਰੇਟ ਕੀਤੇ ਲੋਡ ਦੇ 80% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ (ਓਵਰਲੋਡ ਕਾਰਨ ਸ਼ਾਫਟ ਵਿਕਾਰ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ);

ਐਕਚੁਏਟਰ ਅਤੇ ਰੋਬੋਟ ਫਲੈਂਜ ਵਿਚਕਾਰ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਡੌਵਲ ਪਿੰਨ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਬੋਲਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਫਲੈਂਜ ਸਤਹ ਸਮਤਲਤਾ ਗਲਤੀ ≤ 0.003mm ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਐਕਸੀਲਿਟੀ ਗਲਤੀ ≤ 0.005mm ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਵਿਸਕੀਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਿਰੇ ਦੀ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਦੂਜਾ। ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ "ਪਾਵਰ ਕੋਰ", ਨਿਯੰਤਰਣ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਭਟਕਣਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਗਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਸਲ ਵਿੱਚ "ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਕਮਾਂਡਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ" ਹੈ - ਇੱਕ ਕਮਾਂਡ ਭੇਜਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ, ਡਰਾਈਵਰ ਅਤੇ ਏਨਕੋਡਰ ਨੂੰ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇਕੱਠੇ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਤਿੰਨ ਪਹਿਲੂਆਂ ਲਈ ਮੁੱਖ ਅਨੁਕੂਲਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:

1. ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ: ਸਹੀ ਕਿਸਮ ਚੁਣੋ + ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਸਰਵੋ ਮੋਟਰ "ਪਾਵਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਰੋਤ" ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਤੀ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ: ਸਥਾਈ ਚੁੰਬਕ ਸਮਕਾਲੀ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰਾਂ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਇਹ ਅਸਿੰਕ੍ਰੋਨਸ ਮੋਟਰਾਂ ਨਾਲੋਂ 30% ਤੇਜ਼ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਗਤੀ ਅਤੇ 20% ਘੱਟ ਟਾਰਕ ਰਿਪਲ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ)। ਇਹ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟਾਰਟ-ਸਟਾਪ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਪਿਕਅੱਪ) ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਟਾਰਕ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ "ਗੁੰਮ ਹੋਏ ਕਦਮ" ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਏਨਕੋਡਰ ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ: ਏਨਕੋਡਰ "ਸਥਿਤੀ ਫੀਡਬੈਕ ਐਲੀਮੈਂਟ" ਹੈ। ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਸਥਿਤੀ ਖੋਜ ਓਨੀ ਹੀ ਸਟੀਕ ਹੋਵੇਗੀ। ਰੇਖਿਕ ਧੁਰਿਆਂ ਲਈ 23-ਬਿੱਟ ਸੰਪੂਰਨ ਏਨਕੋਡਰ (ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ≤ 0.001mm) ਅਤੇ ਰੋਟਰੀ ਧੁਰਿਆਂ ਲਈ 17-ਬਿੱਟ ਸੰਪੂਰਨ ਏਨਕੋਡਰ (ਕੋਣੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ≤ 0.005°) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਾਧੇ ਵਾਲੇ ਏਨਕੋਡਰਾਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਸੰਪੂਰਨ ਏਨਕੋਡਰਾਂ ਨੂੰ "ਘਰੇਲੂ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ" ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਜੋ ਪਾਵਰ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋਣ ਅਤੇ ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਡਰਾਈਵਰ: ਹੇਠ ਲਿਖੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੰਟਰੋਲ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ

ਸਰਵੋ ਡਰਾਈਵਰ "ਮੋਟਰ ਕੰਟਰੋਲ ਸੈਂਟਰ" ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸਦੀ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਮੁੱਖ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
PID ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਆਟੋ-ਟਿਊਨਿੰਗ: ਡਰਾਈਵਰ ਆਟੋਮੈਟਿਕਲੀ ਮੋਟਰ ਲੋਡ ਅਤੇ ਇਨਰਸ਼ੀਆ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਓਵਰਸ਼ੂਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਪਾਤਕ (P), ਇੰਟੈਗਰਲ (I), ਅਤੇ ਡਿਫਰੈਂਸ਼ੀਅਲ (D) ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਸਥਿਤੀ ਦੌਰਾਨ ਓਸਿਲੇਸ਼ਨ)। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 3C ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗਾਹਕ ਨੇ ਡਰਾਈਵਰ ਆਟੋ-ਟਿਊਨਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਗਲਤੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ X-ਧੁਰੀ ਨੂੰ 0.02mm ਤੋਂ 0.008mm ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ।
ਫੀਡਫਾਰਵਰਡ ਕੰਟਰੋਲ: ਇਹ ਮੋਟਰ ਲੋਡ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰਵੇਗ ਦੌਰਾਨ ਜੜ੍ਹਤਾ ਬਲ) ਦੀ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਭਵਿੱਖਬਾਣੀ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲੋਡ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਗਤੀ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਟਾਰਕ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਲਿੰਕੇਜ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਸਤਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ) ਲਈ, ਫੀਡਫਾਰਵਰਡ ਕੰਟਰੋਲ ਕੰਟੂਰ ਗਲਤੀ ਨੂੰ 30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਗੂੰਜ ਦਮਨ: ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੂੰਜ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਬੋਟ ਐਮਓਵਮੈਂਟ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮੋਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਫਰੇਮ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ), ਡਰਾਈਵਰ ਖਾਸ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ 'ਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ "ਨੋਚ ਫਿਲਟਰਿੰਗ" ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੈਜ਼ੋਨੈਂਸ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਆਫਸੈੱਟ ਘੱਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

3. ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਤਾਲਮੇਲ ਨਿਯੰਤਰਣ: "ਇੰਟਰ-ਐਕਸਿਸ ਕਪਲਿੰਗ ਗਲਤੀ" ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਹੇਰਾਫੇਰੀਆਂ ਨਾਲ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਚੁਣੌਤੀ ਬਹੁ-ਧੁਰੀ ਗਤੀ ਦਾ ਤਾਲਮੇਲ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਾਰੇ ਪੰਜ ਧੁਰੇ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਚਲਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵੇਗ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਮੇਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ "ਕੰਟੂਰ ਗਲਤੀਆਂ" (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਕਰ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਆਕਾਰ ਭਟਕਣਾ) ਵਾਪਰਨਗੀਆਂ। ਇਸ ਲਈ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਰਾਹੀਂ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ:

ਕਿਨੇਮੈਟਿਕ ਫਾਰਵਰਡ ਅਤੇ ਇਨਵਰਸ ਐਲਗੋਰਿਦਮ: ਐਲਗੋਰਿਦਮਿਕ ਅਨੁਮਾਨਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੇ ਗਤੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੋਟਰੀ ਧੁਰਿਆਂ ਲਈ ਕੋਣ ਮੁਆਵਜ਼ਾ) ਦੀ ਸਹੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਪੰਜ-ਧੁਰੇ ਦੇ ਕਿਨੇਮੈਟਿਕ ਮਾਡਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ "ਪੰਘੂੜਾ-ਸ਼ੈਲੀ" ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਸੰਰਚਨਾ (A + C ਧੁਰੇ) ਲਈ, ਇੱਕ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਨੂੰ ਰੋਟਰੀ ਅਤੇ ਰੇਖਿਕ ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਕੇਂਦਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਆਫਸੈੱਟ ਲਈ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ: ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਲਈ ਨਿਰਵਿਘਨ ਗਤੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਅਚਾਨਕ ਗਤੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ "ਸਪਲਾਈਨ ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ" ਜਾਂ "NURBS ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ" (ਰਵਾਇਤੀ ਰੇਖਿਕ ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਬਜਾਏ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਮੈਡੀਕਲ ਡਿਵਾਈਸ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੇ NURBS ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਕੇ ਨਕਲੀ ਜੋੜ ਸਤਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ±0.03mm ਤੋਂ ±0.015mm ਤੱਕ ਸੁਧਾਰਿਆ।

ਤੀਜਾ। ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਇੱਕ "ਸੁਧਾਰ ਵਿਧੀ", ਅੰਦਰੂਨੀ ਭਟਕਣਾਂ ਨੂੰ ਆਫਸੈੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ

ਮਕੈਨੀਕਲ ਅਤੇ ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੀ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਗਲਤੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਥਰਮਲ ਗਲਤੀ, ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ, ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਗਲਤੀ) ਅਜੇ ਵੀ ਮੌਜੂਦ ਰਹਿਣਗੀਆਂ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਰਗਰਮ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:

1. ਥਰਮਲ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ: ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ "ਅਦਿੱਖ ਕਾਤਲ"

ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲਾ ਰੋਬੋਟ ਕੰਮ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਗੜ ਮੋਟਰ, ਲੀਡ ਸਕ੍ਰੂ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਹਰ 1°C ਵਾਧੇ ਲਈ, ਲੰਬਾਈ ਲਗਭਗ 11μm/m ਵਧਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੇਖਿਕ ਧੁਰੀ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹੱਲਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

ਹਾਰਡਵੇਅਰ: ਰੀਅਲ ਟਾਈਮ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਟਰ ਅਤੇ ਲੀਡ ਪੇਚ ਦੇ ਨੇੜੇ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਂਸਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ PT1000) ਲਗਾਓ।

ਸੌਫਟਵੇਅਰ: ਸੈਂਸਰ ਡੇਟਾ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਦੀ ਸਵੈਚਲਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਣਨਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ "ਤਾਪਮਾਨ-ਗਲਤੀ" ਗਣਿਤਿਕ ਮਾਡਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਲੀਨੀਅਰ ਰਿਗਰੈਸ਼ਨ ਮਾਡਲ) ਵਿਕਸਤ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੇ ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (8-ਘੰਟੇ ਦੀ ਮਿਆਦ ਵਿੱਚ) ਨੂੰ ±0.025mm ਤੋਂ ±0.012mm ਤੱਕ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਲਈ ਥਰਮਲ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ।

2. ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ: "ਹਰੇਕ ਕਦਮ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰਨ" ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ

ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਗਲਤੀ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਕਮਾਂਡ ਕੀਤੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿਚਕਾਰ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਮਾਪਿਆ ਅਤੇ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰ: ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਲਈ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ, ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਗਲਤੀ, ਅਤੇ ਬੈਕਲੈਸ਼ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੇਨੀਸ਼ਾ XL-80) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਵਿਧੀ: ਮਾਪ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਵਿੱਚ ਆਯਾਤ ਕਰੋ ਰੋਬੋਟ ਕੀntrol ਸਿਸਟਮ, ਇੱਕ "ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਸਾਰਣੀ" ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਗਤੀ ਦੌਰਾਨ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਤਾ 'ਤੇ, ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੇ X-ਐਕਸਿਸ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਗਲਤੀ ਨੂੰ 0.018mm ਤੋਂ ਘਟਾ ਕੇ 0.006mm ਕਰ ਦਿੱਤਾ।

3. ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ: ਢਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ "ਅੰਦਰੂਨੀ ਭਟਕਣਾਵਾਂ" ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਰੋਬੋਟ ਦੀਆਂ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਗਲਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਧੁਰੀ ਲੰਬਕਾਰੀ ਗਲਤੀਆਂ ਅਤੇ ਘੁੰਮਣਸ਼ੀਲ ਧੁਰੀ ਵਿਸਮਾਦੀ ਗਲਤੀਆਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਰਾਹੀਂ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:

ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ: ਰੇਖਿਕ ਧੁਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵਰਗ ਅਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਜਾਂ ਇੱਕ ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, X ਅਤੇ Y ਧੁਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਗਲਤੀ ≤ 0.005 mm/m ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ)। ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਦੇ "ਲੰਬਕਾਰੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ" ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਸ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ।

ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਐਕਸਿਸ ਐਕਸੈਂਟ੍ਰਿਸਿਟੀ ਕੰਪਨਸੇਸ਼ਨ: ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਐਕਸਿਸ ਦੀ ਐਕਸੈਂਟ੍ਰਿਸਿਟੀ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਬਾਲਬਾਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, A-ਐਕਸਿਸ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸੈਂਟਰ ਅਤੇ Z-ਐਕਸਿਸ ਵਿਚਕਾਰ ਆਫਸੈੱਟ)। ਐਕਸੈਂਟ੍ਰਿਸਿਟੀ ਕੰਪਨਸੇਸ਼ਨ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਫਿਰ ਕਿਨੇਮੈਟਿਕ ਮਾਡਲ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਐਕਸੈਂਟ੍ਰਿਸਿਟੀ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਅੰਤਮ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਚੌਥਾ। ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਕਮਿਸ਼ਨਿੰਗ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ "ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੁੰਜੀ"; ਵੇਰਵੇ ਅੰਤਿਮ ਨਤੀਜੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਭਾਵੇਂ ਉਪਕਰਣ ਖੁਦ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਵੀ ਗਲਤ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਕਮਿਸ਼ਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

1. ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਬੇਸ: ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀ ਨੀਂਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।

ਨੀਂਹ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ: ਉਹ ਸਤ੍ਹਾ ਜਿਸ 'ਤੇ ਰੋਬੋਟ ਜ਼ਮੀਨ ਦੇ ਝੁਕਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਝੁਕਾਅ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਕੰਕਰੀਟ-ਕਿਊਰ (ਮਜ਼ਬੂਤੀ ≥ C30) ਅਤੇ ≥ 200mm ਮੋਟਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਖਿਤਿਜੀ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ: ਮਸ਼ੀਨ ਬਾਡੀ ਨੂੰ ਖਿਤਿਜੀਤਾ ਲਈ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪੱਧਰ (ਸ਼ੁੱਧਤਾ 0.02mm/m) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਰੇਖਿਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਖਿਤਿਜੀ ਗਲਤੀ ≤ 0.01mm/m ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੋਟਰੀ ਧੁਰੇ ਦਾ ਅੰਤ-ਮੁਖੀ ਰਨਆਉਟ ≤ 0.005mm ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2. ਐਕਸਿਸ ਸਿਸਟਮ ਡੀਬੱਗਿੰਗ: ਸਿੰਗਲ-ਐਕਸਿਸ ਤੋਂ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟਡ ਤੱਕ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ

ਸਿੰਗਲ-ਐਕਸਿਸ ਡੀਬੱਗਿੰਗ: ਪਹਿਲਾਂ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਗਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ) ਦੀ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਸਿੰਗਲ-ਐਕਸਿਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਲੈਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਲਟੀ-ਐਕਸਿਸ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟਡ ਡੀਬੱਗਿੰਗ 'ਤੇ ਅੱਗੇ ਵਧੋ।

ਕੋਆਰਡੀਨੇਟਿਡ ਡੀਬੱਗਿੰਗ: ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਜਾਂ ਟ੍ਰੈਜੈਕਟਰੀ ਟਰੈਕਿੰਗ ਟੈਸਟਿੰਗ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਰੋਬੋਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪ੍ਰੀਸੈਟ ਕਰਵ ਦੇ ਨਾਲ ਹਿਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਟ੍ਰੈਜੈਕਟਰੀ ਡਿਵੀਏਸ਼ਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਲੇਜ਼ਰ ਟਰੈਕਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ) ਦੁਆਰਾ, ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਲਿੰਕੇਜ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੰਟੋਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।

3. ਲੋਡ ਟੈਸਟਿੰਗ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਰਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ ਅਸਲ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦੀ ਨਕਲ ਕਰੋ

ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ "ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਲੋਡ" ਅਤੇ "ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਤੀ" ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ 8-12 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਲੋਡ ਟੈਸਟ ਕਰੋ।

ਟੈਸਟ ਦੌਰਾਨ ਨਿਯਮਤ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜਾਂਚਾਂ ਕਰੋ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਹਰ 2 ਘੰਟਿਆਂ ਬਾਅਦ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਨਾਲ ਅੰਤ-ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਮਾਪਣਾ) ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋਡ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਹੇ।

ਪੰਜਵਾਂ। ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ "ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਗਰੰਟੀ": ਰੋਕਥਾਮ ਮੁਰੰਮਤ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ, ਇਸ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ:

1. ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ: ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਫਾਈ

ਬਾਲ ਸਕ੍ਰੂ/ਗਾਈਡ ਰੇਲਜ਼: ਸੁੱਕੇ ਰਗੜ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਹਰ 50 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਕੰਮਕਾਜ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗਰੀਸ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲਿਥੀਅਮ-ਅਧਾਰਤ ਗਰੀਸ) ਲਗਾਓ। ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਡਸਟ ਕਵਰ ਨੂੰ ਹਰ ਮਹੀਨੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਧੂੜ ਨੂੰ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਹਾਰਮੋਨਿਕ ਰੀਡਿਊਸਰ: ਹਰ 200 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਕੰਮਕਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦੇ ਪੱਧਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਰਮੋਨਿਕ ਰੀਡਿਊਸਰ ਗੀਅਰ ਆਇਲ) ਪਾਓ। ਹਰ ਸਾਲ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਬਦਲੋ।

2. ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਚੇਤਾਵਨੀਆਂ

ਏਨਕੋਡਰ: ਏਨਕੋਡਰ ਹਾਊਸਿੰਗ ਨੂੰ ਤਿਮਾਹੀ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਢਿੱਲੀਆਂ ਕੇਬਲਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸਿਗਨਲ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਕੇਬਲ ਕਨੈਕਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

ਡਰਾਈਵ: ਡਰਾਈਵਰ ਦੇ ਕੂਲਿੰਗ ਫੈਨ ਦੀ ਹਰ ਮਹੀਨੇ ਸਹੀ ਸੰਚਾਲਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਹੋਲਜ਼ ਤੋਂ ਧੂੜ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

3. ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੁੜ ਜਾਂਚ: ਨਿਯਮਤ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸੁਧਾਰ

ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਜਾਂ ਬਾਲਬਾਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹਰ ਤਿੰਨ ਮਹੀਨਿਆਂ ਬਾਅਦ ਹਰੇਕ ਧੁਰੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਦੁਬਾਰਾ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਗਲਤੀ ਥ੍ਰੈਸ਼ਹੋਲਡ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ > 0.01mm), ਤਾਂ ਤੁਰੰਤ ਦੁਬਾਰਾ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦਿਓ।

ਸਾਲਾਨਾ ਇੱਕ "ਪੂਰੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ" ਕਰੋ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚੇ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ, ਸਰਵੋ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਅਤੇ ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਅੱਪਡੇਟ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਉਪਕਰਣ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।

ਸਿੱਟਾ: ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਇੱਕ "ਸਿਸਟਮ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ" ਹੈ, ਇੱਕ ਵੀ ਕਦਮ ਨਹੀਂ।

ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਜੀਵਨ ਚੱਕਰ ਪਹੁੰਚ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ: "ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਚੋਣ - ਨਿਰਮਾਣ - ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਕਮਿਸ਼ਨਿੰਗ - ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ।" ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚਾ ਨੀਂਹ ਹੈ, ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਕੋਰ ਹੈ, ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਸਾਧਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਾਅ ਹਨ। ਕਾਰੋਬਾਰਾਂ ਲਈ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਨਿਯਮਤ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਡੇਟਾ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੁਆਰਾ - ਇੱਕ "ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਚੇਤਨਾ" ਵਿਕਸਤ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ - ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਰੋਬੋਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰੰਤਰ ਉਤਪਾਦਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਨੂੰ ਪੰਜ-ਧੁਰੀ ਵਾਲੇ ਸਰਵੋ ਰੋਬੋਟ ਦੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨਾਲ ਖਾਸ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਧੁਰੀ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਲਤੀ ਜਾਂ ਲਿੰਕੇਜ ਦੌਰਾਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੰਟੋਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ), ਤਾਂ ਅਸਲ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਹੋਰ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਅਨੁਕੂਲਨ ਹੱਲ ਵਿਕਸਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਪਕਰਣ ਸੱਚਮੁੱਚ ਇਸਦੇ "ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰਮਾਣ" ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।